GFL dal 1997 produce e commercializza beni di cortesia per hotel e dal 2020 linee di prodotti igienizzati di varie tipologie. L’azienda ha all’attivo 150 dipendenti su 4 sedi: a Lugano vi è la sede principale, mentre la produzione è operativa con stabilimenti a Siziano (PV) e 2 sedi commerciali a New York e Dubai. GFL produce circa 700 milioni di pezzi ogni anno nell’area produttiva coperta di circa 24.000 mq. Sono 2.000 i clienti in più di 90 Paesi che godono di una produzione esclusiva made in Italy.
“Per il percorso di Certificazione 4.0 è prioritario cercare un partner tecnologico capace di seguire l’azienda in tutte le fasi del processo, per questo abbiamo scelto Softeam”, commenta Claudio Veggian, IT Manager di GFL.
GFL doveva affrontare un grande investimento per cogliere l’opportunità di certificarsi come Industria 4.0, ottenendo la Certificazione Industry 4.0 di due nuove linee di produzione automatizzate e complesse. Le macchine dell’azienda sono di diversi produttori, con protocolli di comunicazione differenti, in particolare: 5 macchine per ogni linea, 4 protocolli diversi. L’azienda doveva integrare altri macchinari preesistenti, estendere la certificazione ad altre linee e integrare a livello bidirezionale il MES aziendale.
“Nel 2019 dopo un grosso investimento per 2 linee di produzione molto automatizzate e complesse composte da vari e differenti asset messi in sequenza tra loro, si è puntato a poter usufruire dei contributi legati all’introduzione delle regole Industry 4.0.Era prioritario cercare un partner tecnologico che ci potesse aiutare al raggiungimento dello scopo. Le regole per poter usufruire di tali contributi prevedono una serie di step tecnologici ed era quindi necessario poter contare su qualcuno che potesse seguirci in tutto il processo necessario alla certificazione. Dopo aver fatto varie selezioni, sentito anche l’esperienza di altri, la nostra scelta è ricaduta su Softeam. È quindi iniziata una attività di collaborazione e grazie al nostro ed al loro impegno e competenze, siamo riusciti a raggiungere l’obiettivo di certificare 2 linee di stampaggio che lavorano stand alone e le 2 linee più complesse che contano ciascuna 5 asset differenti messi in serie tra di loro”, continua Veggian.
L’interfacciamento delle linee produttive di GFL ha portato anche una serie di sfide nascoste, come racconta Oscar Ongania, Project Manager di Softeam che ha seguito il progetto GFL:
“Ci siamo interfacciati con i produttori di ogni asset, 5 produttori provenienti da ogni parte del mondo. È stato importante per capire dove trovare i dati necessari e come leggere i dati stessi per uniformarli e permettere ad ogni singolo asset di colloquiare e scambiare i dati con il MES”
“Sono stati creati protocolli diversi per ogni Asset, creando anche protocolli custom dove richiesto”
“Abbiamo fatto in modo che l’architettura creata fosse funzionale al processo produttivo, ma fosse compatibile anche con il funzionamento della singola macchina”
“L’architettura realizzata consente ai singoli asset di dialogare tra loro in determinate situazioni, per esempio, se la macchina a valle ha uno stop, lancia in automatico un segnale di stop anche le macchine a monte”
“Grazie alle competenze del personale di Softeam, siamo riusciti a creare un sistema che ci permette di mandare e ricevere dati alle linee di produzione e soprattutto abbiamo a disposizione un sistema scalabile attraverso il quale potremo andare ad aumentare l’interscambio di dati con le linee di produzione ed avere statistiche sempre più precise”, spiega Veggian.
GFL ha scelto Orquestra IIOT Data Manager: un sistema middleware che fa da collante tra gli applicativi aziendali come ERP/MES e il mondo della fabbrica. Il principale vantaggio è che Orquestra riesce a uniformare e standardizzare la comunicazione tra le linee di produzione che sono formate da diversi macchinari, dotati di sistemi proprietari sempre diversi tra loro, PLC e sistemi di comunicazione sempre eterogenei.
Il progetto ha previsto, in particolare:
Veggian spiega la situazione attuale: “Oggi abbiamo un sistema che ci aiuta nel commettere meno inesattezze a livello produttivo”.
L’azienda ora ha a disposizione un unico software che gestisce diversi protocolli e macchinari, una interfaccia grafica con dashboard d’impianto, la storicizzazione dei dati per possibili analisi future.
Tra i vantaggi principali della soluzione:
L’azienda prevede di estendere il sistema a tutto l’ecosistema di fabbrica: la struttura creata con Orquestra è estremamente scalabile e consente alle linee di produzione di colloquiare in modo trasparente per l’azienda, perciò di fatto l’ampliamento del numero di asset monitorati non va a impattare in alcun modo sull’architettura. L’azienda sta lavorando per: interfacciare celle aggiuntive del PLC per ricevere direttamente dal campo informazioni come tempi e fermi delle macchine, interfacciare alcuni asset stand alone presenti lungo il processo produttivo, come per esempio i sistemi di controllo che si occupano di verificare il corretto numero di flaconi sui vassoi che poi vengono inscatolati.