L’efficienza produttiva ha un ruolo fondamentale nelle imprese manifatturiere: far lavorare gli impianti produttivi al massimo delle loro potenzialità è un fattore che rende le aziende più competitive sui mercati nazionali e internazionali, consente di ridurre i costi operativi (anche per quanto riguarda la manutenzione degli impianti) e migliora l’organizzazione complessiva dei diversi reparti e della logistica.
Tuttavia, per raggiungere la massima efficienza produttiva non basta mettere in funzione gli impianti e controllarli ogni tanto, riparandoli quando c’è un guasto. I risultati migliori e più duraturi nel tempo si ottengono grazie al monitoraggio continuo dei processi industriali.
In particolare, bisogna tenere costantemente sotto controllo i principali indicatori chiave di prestazione, oltre all’indice “misto” OEE (Overall Equipment Efficiency) che misura in punti percentuali il rendimento complessivo di un determinato macchinario, secondo tre parametri (disponibilità dell’impianto, qualità dei pezzi prodotti, velocità di lavorazione).
Per monitorare l’efficienza produttiva degli impianti industriali ci sono strumenti sempre più accurati, affidabili e innovativi; strumenti che operano nel campo della “quarta rivoluzione industriale”, Industry 4.0, incentrata sull’interazione tra macchine fisiche e realtà digitale attraverso l’uso sistematico dei dati.
Si parla, infatti, di “web delle cose” applicato alle industrie, riassunto dall’acronimo inglese IIoT, Industrial Internet of Things. Come funziona? In sostanza, l’obiettivo è realizzare un ecosistema aziendale guidato dai dati. Per svilupparlo, occorre innanzi tutto equipaggiare gli impianti con sensori in grado di comunicare in tempo reale i dati sul funzionamento dei processi produttivi, con riferimento a una serie di indicatori di prestazione.
In altre parole, bisogna creare una rete IoT: i sensori sono i primi indispensabili strumenti per avvicinarsi alla massima efficienza produttiva. Grazie a loro, si potrà conoscere in ogni momento se un dato macchinario sta funzionando entro i parametri ottimali o se ci sono delle criticità, ad esempio l’usura precoce di un componente o un ritardo nella produzione determinato da un fermo-macchina imprevisto.
Ma i sensori da soli non sono ancora sufficienti. Un altro indispensabile strumento per monitorare l’efficienza produttiva è un software per l’automazione della raccolta dati.
Tra le funzioni più importanti di un software IIoT data manager c’è la raccolta automatica in tempo reale dei dati trasmessi dagli impianti fisici dell’azienda, anche se gli impianti sono dotati di tecnologie differenti. In altre parole, il software permette di creare un ecosistema digitale integrato dove tutti i processi produttivi sono monitorati con accuratezza e tempestività, creando un unico flusso informativo.
Grazie al software, chi monitora l’efficienza produttiva degli impianti può visualizzare su una dashboard i dati acquisiti sul campo dalla rete IoT. Così è possibile verificare su un “cruscotto” visivo la quantità di prodotto in uscita da ogni macchinario e individuare immediatamente gli eventuali problemi: situazioni di preallarme, stop dei macchinari, ritardi nei cicli produttivi.
Un aspetto essenziale di un software IIoT data manager è la possibilità di implementare moduli aggiuntivi per completare l’ecosistema digitale: si parla di sistemi MES (Manufacturing Execution System) e sistemi ERP (Enterprise Resource Planning), più in generale di soluzioni software per analizzare più in profondità i dati e ottenere informazioni con un valore aggiunto.
In definitiva, ci sono diversi strumenti che devono lavorare insieme per monitorare l’efficienza produttiva integrando molteplici fonti di dati interni/esterni all’azienda: sensori, reti IIoT, moduli software per la raccolta, elaborazione e analisi dei dati. Così un’azienda si può trasformare in una “smart factory”, un’industria intelligente guidata proprio dai dati e dalle informazioni che si possono ricavare da essi.
Vale la pena ricordare, infine, che la legge di Bilancio 2020 ha prorogato gli incentivi fiscali per il Piano nazionale Impresa 4.0 (già Industria 4.0) sostituendo l’ex super-ammortamento e l’ex iper-ammortamento con un credito d’imposta modulato in diverse aliquote, volto a promuovere gli investimenti nella digitalizzazione delle imprese.